Ein häufig übersehener kritischer Faktor ist die Verpackung zum Transport von Li-Ionen-Zellen, -Modulen und Batteriepacks.
Li-Ionen-Batterien werden in immer größeren Mengen produziert, aber ebenso groß sind die Risiken und Ungewissheiten der neuen Lieferkette für Elektrofahrzeuge (EF). Wer als Lieferant und OEM bereits in der Entwicklungsphase auf eine robuste, zuverlässige und nachhaltige Verpackung achtet, kann später viel Zeit und Geld sparen.
Es wird erwartet, dass der Markt für Elektrofahrzeuge in den nächsten zehn Jahren eine jährliche Gesamtwachstumsrate von 20 % aufweisen wird. Wie wir in der jüngsten Pandemie selbst erlebt haben, kann sich ein exponentielles Wachstum rasant entwickeln. Dies hat auch in der Batterieproduktion für Elektrofahrzeuge zu massiven Investitionen geführt – und bis 2030 ist eine Steigerung der weltweiten Kapazität von aktuell (2020) 475 GWh auf über 2.850 GWh vorgesehen.
Die dringende Mission lautet daher, die Batteriepreise auf unter 100 $ pro KWh zu drücken, wodurch ein Elektrofahrzeug vergleichsweise genauso viel wie ein Fahrzeug mit Verbrennungsmotor kosten würde. Dies gilt als Grundvoraussetzung, um die ehrgeizigen EF-Verkaufsziele zu erreichen, die Aufsichtsbehörden fordern und Verbraucher vorgeben. Doch selbst Tesla, der effizienteste Hersteller von Li-Ionen-Batterien, hat ggü. dem Branchendurchschnitt von 246 $ je KWh noch Kosten für Batterien in Höhe von 187 $ je KWh.
OEMs geben den auf ihnen lastenden Kostendruck an die Batteriehersteller weiter. Die neuartige Batterie-Lieferkette unterscheidet sich jedoch stark von der bestehenden, ausgereiften Lösung, die sich über mehrere Generationen aufgebaut hat. Wir stehen heute ganz anderen Risiken, Lieferanten und Faktoren gegenüber, und das hat Auswirkungen auf die finanzielle Stabilität des Herstellers.
Ein häufig übersehener kritischer Faktor ist die Verpackung zum Transport von Li-Ionen-Zellen, -Modulen und Batteriepacks.
Elektroauto-Batterien sind sehr empfindlich: Auslaufen gefährlicher Flüssigkeiten, thermisches Durchgehen und Qualitätsverluste während des Transports sind keine Seltenheit. Daher müssen Verpackungen UN-zertifiziert sein und viel strengere Auflagen als Standard-Autoteile erfüllen. Selbst Einwegverpackungen für ein ganzes Batteriepack können 300-500 $ kosten – das sind rund 7 % der Gesamtkosten für den Akku.
Einwegverpackungen schützen die Batterie jedoch kaum gegen die zahlreichen Faktoren, die sich während dem Transport auf die Batteriequalität auswirken können. Feuchtigkeit auf dem Seeweg kann den Karton aufweichen; die Kartons werden beim Stapeln beschädigt; außerdem muss Kartonverpackung viel häufiger in die Hand genommen werden (wodurch weitere Risiken entstehen) und eignet sich nicht für automatisierte Produktionslinien. All diese zusätzlichen Gefahren können die Rentabilität stark beeinträchtigen – ob durch die Kosten für entstandene Schäden oder aufgrund des Qualitätsverlusts im Transit.
Aber eine optimale Batterieverpackung liefert noch viele weitere Vorteile. Wer für mehr Effizienz und eine sehr viel höhere Verpackungsdichte sorgen möchte, muss das Design seiner Zellen und Module auf einen UN-zertifizierten, widerverwendbaren und standardisierten Behälter anpassen. Durch die bessere Stapelbarkeit – 3 statt 2 Lagen bei Einwegverpackungen – passt zudem mehr Ware in einen Schiffscontainer. Bereits diese beiden Faktoren führen zur besseren Transportausnutzung, zu gesunkenen Kosten und einer gesteigerten Nachhaltigkeit.
Nachhaltigkeit ist ein wichtiges Stichwort in der Lieferkette und immer häufiger Inhalt strengerer Regulierungen. Kartonabfälle verursachen Management- und Entsorgungskosten, die auf den Lieferanten zurückfallen und seinen CO2-Fußabdruck vergrößern.
Schließlich stehen wir noch vor der Herausforderung, für eine gleichmäßige, zuverlässige Verpackungszulieferung zu sorgen, die sich rasch an plötzliche Nachfragesteigerungen anpassen kann.
Diese Faktoren machen klar, dass ein Verpackungspartner für Elektrofahrzeuge schon in der ersten Phase des Batteriedesigns helfen und über das Erreichen und Aufrechterhalten der Gewinnspanne entscheiden kann.
CHEP ist der führende Lieferkettenpartner für die Verpackung und den Transport von Li-Ionen-Batterien. Dank unserer globalen Reichweite und den Erfahrungen in der Zusammenarbeit mit der Fahrzeugbranche können wir widerverwendbare Lösungen bieten, die Kosten, Risiken und Abfälle senken.
CHEP bietet UN-zertifizierte Behälter, die speziell für die Lieferkette in der Fahrzeugbranche standardisiert und optimiert sind. Die Behälter erfüllen alle relevanten Anforderungen und Zertifizierungen für den Transport von Gefahrgut. Und weil diese Assets zum Teilen und Wiederverwenden konzipiert sind, bieten sie einen sehr viel höheren Schutz für empfindliche (und wertvolle) Li-Ionen-Batteriekomponenten. CHEP kümmert sich auch um die Reparatur, die Wartung und die Bereitstellung der Behälter, damit Sie als Kunde je nach Nachfrageschwankungen stets die richtige Verpackung in der benötigten Menge vorliegen haben.
CHEP kann Sie zur umfassenden Optimierung Ihrer gesamten Verpackungslösungen beraten und Ihnen mit unseren Fachkenntnissen helfen, Kosten und Abfälle zu senken. Wir arbeiten mit hochmoderner CAD-Software und können die optimale Verpackungsdichte schnell berechnen und zusätzlich bei Bedarf kundenspezifische Behältereinsätze entwerfen. Des Weiteren bieten wir Ihnen eine Trackinglösung an, die für vollständige Transparenz in der Lieferkette sorgt: Erhalten Sie Daten und Einblicke zum Zustand Ihrer Komponenten in Echtzeit und verfolgen Sie den Transport Schritt für Schritt.
CHEP ist Vorreiter in der branchenweiten Zusammenarbeit und kann auf alle Herausforderungen in der Batterie-Lieferkette entsprechend eingehen. Seit 2018 betreibt CHEP die renommierten „Battery In Focus“-Foren, in denen Experten aller Aspekte der Produktion, des Transports, der Nutzung und der Entsorgung von Elektroauto-Batterien zusammenkommen.
„Hersteller von Lithium-Ionen-Batterien sehen sich in der heutigen Lieferkette neuen Risiken und Gefahren ausgesetzt. Mit CHEP als Lieferkettenpartner können mehr Batterien mit weniger Kosten, weniger Risiko und weniger Abfällen bewegt werden.“ – Murray Gilder, VP CHEP Automotive.
CHEP ist das weltweit größte Pooling-Unternehmen zum Teilen und Wiederverwenden von Transportbehältern und wurde als eines der global nachhaltigsten Unternehmen bewertet. CHEP ist seit über 30 Jahren Weltmarktführer in der Senkung von Kosten und der Steigerung der Nachhaltigkeit. Dies erreichen wir durch widerverwendbare Verpackungslösungen für die Fahrzeugbranche und die Zusammenarbeit mit OEMs und Tier-1-Lieferanten auf allen Kontinenten.
Weitere Informationen unter: https://www.chep.com
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Fußnote 1: Logistik in der Fahrzeugbranche: https://www.automotivelogistics.media/electric-vehicles/electric-vehicle-battery-supply-chain-analysis-2021-how-lithium-ion-battery-demand-and-production-are-reshaping-the-automotive-industry/41924.article
Fußnote 2: Cairn ERA Batteriebericht über: https://electrek.co/2021/03/10/tesla-tsla-leads-battery-cell-cost-new-report/
Fußnote 3: [Erkenntnisse aus Interviews mit externen Fachexperten]
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